لطفا برای خرید تماس بگیرید
        021-66808218 ​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​

 
Hydraulic Molding Hot Press
 
Model                               HP-40
Heating Range                  +30 to +300°C
Max. Force                       40 TON
Speed                              Variable depend to operator
Drive                               Hydraulic power pack
Monitoring                        4-inch multi color touch screen manufactured by DELTA
Processor                         Delta PLC
Travel                              100 mm
Hot Plate Spacing              250*300 mm

 دستگاه شیت ساز به روش پرس گرم اتوماتیک
 
 مدل دستگاه HP-40
 حداکثر ظرفیت پرس 40 تن
 دارای صفحه نمایش لمسی 4 اینچی رنگی ساخت شرکت  DELTA  تایوان
 مجهز به الکتروموتور و پمپ هیدرولیک بهمراه مخزن روغن  30 لیتری و شیر فرمان رفت و برگشت
 دارای سیستم گرمایش المنتی در گستره دمای محیط تا  300 درجه سانتی گراد با دقت 0.1 درجه
 مجهز به PLC داخلی بمنظور کنترل بخشهای مختلف دستگاه شامل پاورپک و سیستم حرارتی
 دارای سوییچهای SSR بمنظور کنترل هرچه بهتر دما در گستره تنظیمی اپراتور
 جک هیدرولیک با قطر سیلندر  250 میلیمتر با کورس جابجایی  10  سانتیمتر
 دارای صفحات فشار به ابعاد  250  در  250 میلیمتر با سختی بسیار بالا و سطح سیقلی
 دارای 4 ستون راهنما برای به حداقل رساندن لقی محوری فک متحرک و تحمل فشار پرس
 قابلیت پروگرام کردن دستگاه در 5 مرحله به کمک  PLC  داخلی
 سنسور حساس برای اندازه گیری فشار اعمالی، ساخت کشور سوئیس  TRAFAG
 مجهز به صفحات استیل نمونه گیری با قابلیت تحمل دما و فشار بالا
 توقف عملکرد دستگاه پس از طی زمان و ادامه پرس بصورت اتوماتیک در نیروهای ثبت شده
 دارای تایمر بر روی صفحه نمایش بمنظور ایجاد تاخیر زمانی و هواگیری شیت ها 
 مجهز به صفحات سردکن توسط آب با قابلیت اتصال به چیلر آزمایشگاه
 دارای چرخهای قفل شو برای جابجایی راحتتر دستگاه
 تغذیه دستگاه سه فاز 380 ولت با حداکثر جریان 25 آمپر 
 وزن تقریبی دستگاه 400 کیلوگرم​​​​​​​

دستگاه شیت ساز-پرس گرم دستی-شیت ساز-تست شیت ساز -پرس گرم دستی-روش پرس گرم -Manual hydraulic molding hot press-Hot press-Hydraulic Molding Hot Press-Molding hot press-دستگاه شیت ساز به روش پرس گرم اتوماتیک- دستگاه شیت ساز به روش پرس گرم دستی-دستگاه شیت ساز-دستگاه شیت ساز به روش پرس گرم-دستگاه شیت ساز اتوماتیک-دستگاه شیت ساز دستی-دستگاه شیت ساز پرس گرم-دستگاه پرس گرم اتومات-دستگاه پرس گرم اتوماتیک-دستگاه پرس گرم دستی-دستگاه پرس گرم-دستگاه هات پرس-دستگاه تست پرس گرم-دستگاه تست پرس گرم اتوماتیک-دستگاه تست پرس گرم دستی-دستگاه تست شیت ساز به روش پرس گرم-دستگاه تست شیت ساز-دستگاه تست شیت ساز پرس گرم-دستگاه تست شیت ساز پرس گرم دستی-دستگاه تست شیت ساز پرس گرم اتوماتیک-دستگاه ازمون شیت ساز-دستگاه ازمون شیت ساز پرس گرم 

کاربرد 
قالب‌گیری فشاری (به انگلیسی: Compression molding) یکی از روش‌های قالب‌گیری که در آن به‌طور کلی ابتدا مواد مورد نظر پیش گرم شده و سپس درون حفره قالب قرار داده می‌شوند. فک بالایی قالب همراه با فشار زیاد بسته می‌شود، این فشار مواد را مجبور می‌کند تا با همه سطح قالب در تماس باشند. همچنین ترکیب گرما و فشار همزمان کمک می‌کند تا مواد به آرامی سرد شده و کیفیت محصول خروجی بهتر باشد. در این فرایند معمولاً از رزین‌های ترموست به صورت پودر، لایه‌ای، ساچمه یا پیش فرم استفاده می‌شود. 
ریخته‌گری فشاری یک روش حجم بالا و فشار بالایی است که مناسب برای ریخته‌گری‌های پیچیده و همچنین بهبود فایبرگلاس‌های استحکام بالاست. همچنین کامپوزیت‌های پیشرفته ترموپلاستیک نیز می‌توانند به صورت نوار نوار شده، پارچه‌های بافته شده یا رشته‌های قطعه قطعه شده به روش فشاری ریخته‌گری شوند، البته در اکثر مواقع از این روش برای مواد ترموست استفاده می‌شود. از مزایای این روش می‌توان به توانایی ریخته‌گری قطعات بزرگ اشاره کرد همچنین نسبت به روش‌های ریخته‌گری تزریقی و ریخته‌گری انتقالی قیمت پایین‌تری دارد. از دیگر مزایای این روش اتلاف ماده مصرفی بعد از قالب ریزی است که این مزیت وقتی ماده ریخته‌گری شده گران باشد اهمیت خود را نشان می‌دهد. 
اگرچه روش ریخته‌گری فشاری مواد با استحکام پایین تولید می‌کند ، کنترل مقدار اضافات در آن دشوار است و برای موارد خاصی مناسب است، خط جوش کمتر در محصول نهایی در مقایسه با روش تزریقی قابل توجه می‌باشد. جنس اغلب موادی که با این روش قالب ریزی می‌شوند شامل: سیستم‌های رزین فایبرگلاس پلی استر (SMC/BMC)، تورلون، وسپل، پلی (پی_پلینین سولفاید) (PPS)و بسیاری از مواد (PEEK (Polyether ether ketone.[۱] 
ریخته‌گری فشاری در ابتدا برای قالب ریزی قطعات کامپوزیتی جایگزین فلز طراحی و توسعه پیدا کرد. این روش به‌طور معمول برای ریخته‌گری صفحات بزرگ یا قطعات نسبتن خمیده مورد استفاده قرار داده می‌شود. از این روش به صورت گسترده در تولید قطعات خودرو مانند کاپوت‌های ماشین، گلگیرها و همچنین قطعات کوچکتر و پیچیده‌تر استفاده می‌شود. به این صورت که مواد داخل قالب قرار می‌گیرند، صفحات گرم قالب توسط جک‌های هیدرولیکی بسته می‌شوند (در دو گونه صفحه‌ای و حجمی) مواد توسط فشار و گرما تغییر شکل داده و شکل قالب را به خود می‌گیرند، در آخر بخش‌های اضافی مانند پلیسه‌ها بعد از مرحله خنک شدن بریده شده و قطعه نهایی آماده می‌شود. 
در روش ریخته‌گری فشاری ۶ ملاحظه مهم وجود دارد که یک مهندس باید در نظر داشته باشد: 
اندازه‌گیری مقدار مناسب مواد
اندازه‌گیری کمترین مقدار انرژی برای گرم کردن مواد
اندازه‌گیری کمترین زمان مورد نیاز برای گرم کردن مواد
پیدا کردن روش گرمایش مناسب
پیش‌بینی نیروها و نیروی مورد نیاز برای پخش مواد در کل قالب
طراحی سیستم خنک‌کننده سریع در قالب پس از قالب گیری
ریخته‌گری فشاری یک روش شکل‌دهی است که در آن قطعه پلاستیک به صورت مستقیم توسط پرس کار بر روی قالب فلزی گرم شده قرار داده می‌شود، پلاستیک توسط گرما نرم شده و سپس با نیروی بسته شدن قالب پلاستیک شکل قالب را می‌گیرد.
ویژگی اصلی این فرایند استفاده از مواد گرما سخت یا ترموست به عنوان ماده خام می‌باشد، این ترموست‌ها می‌توانند در اشکال پریفورم یا گرانول مورد استفاده قرار گیرند. در این روش بر خلاف خیلی از روش‌ها مواد پیش گرم و قبل از قالب ریزی قابل اندازه‌گیری هستند و این کمک بسیاری زیادی می‌کند که اضافات به مقدار چشمگیری کاهش پیدا کنند. به عنوان یک نکته در نظر بگیرید که قالب را طوری طراحی کنید که مشکلی برای خروج قطعه از قالب نباشد، اصطلاحاً سطوح undercut نداشته باشید، از دیگر ویژگی‌های این دستگاه‌ها می‌توان به عمر بالای آن‌ها اشاره کرد.
 
مراحل کلی فرایند
۱. قالب را تمیز می‌کنیم و مواد آزاد کننده را درون قالب می‌ریزیم.
۲. قالب را با مقدار مناسبی از گرانول و یا پودر شارژ می‌کنیم.
۳. قالب توسط پرس هیدرولیک بسته می‌شود.
۴. مرحله تنفس قالب به این شرح که قبل از بسته شدن قالب آن را کمی بازمی‌گذاریم تا گازهای محبوس خارج شود.
۵. در این مرجله حرارت و فشار اعمال میگردد تا مواد داخل قالب با همهٔ سطح قالب در تماس باشند.
۶. قطعه را از قالب خارج کرده و در فیکسچر سردکن قرار می‌ دهیم.
۷. در آخر اضافات و پلیسه‌ها را می‌بریم.
 
مزایا

۱. هزینه تمام شده این روش نسبت به روش‌های دیگر بسیار کمتر است.
۲. ضایعات تولیدی در این روش به دلیل نبود راهگاه و کانال هدایت مواد بسیار کمتر از دیگر روش هاست
۳. این روش می‌تواند به صورت اتوماتیک یا دستی انجام گیرد.
۴. محصول تولید شده کامل است و دیگر نیاز به پرداخت ندارد.
۵. قطعه دارای انسجام و یک پارچگی از لحاظ چگالی مواد می‌باشد.
۶. قطعات طویل مانند تصویر دوم به راحتی با این روش تولید می‌شوند.
۷. ساییدگی در قالب کم و در نتیجه عمر این قالب‌ها بالاست.